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在线咨询磨机选型是整个碎磨系统能耗高低的重要环节，磨机选型应充分发挥各类型磨机的优势，秉承多碎少磨的理念，在达到处理能力的前提下，选择功率低、能耗小的磨机型号。磨机选型的主要依据是矿石的碎磨试验参数，本文结合某铜矿选厂，为您介绍碎磨试验流程及常用的磨机选型方法。
一、项目情况
本文以某铜矿选厂为例，该选厂一期碎磨系统采用常规三段一闭路+ 球磨流程 (3CB 流程)，处理量为25 000 t/ d;二期碎磨系统采用半自磨+ 球磨+顽石破碎流程 (SABC) 和三段破碎+ 球磨流程的组合型碎磨工艺，处理量为 55000t/ d，整体构成了处理量为80000 t/ d 的碎磨大系统。
二、磨矿试验流程
半自磨机破碎物料时，同时存在 2 种碎磨形式，一种是高能级的冲击破碎，另一种是低能级的研磨、磨蚀破碎。JK落重试验参数反映了矿石的抗冲击破碎能力，磨蚀试验参数反映了矿石的抗研磨能力。
针对该铜矿半自磨+ 球磨流程的工艺设计，采用了JK落重试验、磨蚀试验和邦德球磨功指数试验来获取试验参数，用于半自磨机和球磨机的选型计算和碎磨矿工艺参数的确定。
1、JK落重试验
该试验是在落重试验机上利用锤头下落的冲击作用来破碎矿石的单颗粒破碎试验。通过改变落锤的释放高度和落锤质量，实现矿石颗粒在不同比功耗水平下的冲击破碎。
对该铜矿的十个矿样进行了JK落重试验，试验参数 A×b 值从 24.0 到 39.8，表明矿石硬度波动较大，矿石抗冲击破碎能力属于中等偏硬到很硬的范围。
2、磨蚀试验
磨蚀试验选取质量为3 kg、粒级为 -53 +7.5 mm 的矿样，放入φ305 mm×305 mm 的滚筒型磨机中 (不添加任何磨矿介质)，且磨机以70% 的临界转速率 (转速为 53 r/ min) 运转，试验时间为 10 min。
试验结束后，对试验产品进行筛分，得到试验产品的粒度分布数据，测量出t10 值。磨蚀试验结果为 ta 值 (ta = t10/ 10)，表征矿石的抗研磨能力，t a 值越大，表示矿石的抗研磨能力越差，矿石越易磨。
对该铜矿十个矿样进行了磨蚀试验，磨蚀试验参数 ta 值从 0.22 到 0.38，表明矿石的抗研磨能力属于中等偏硬到很硬的范围。
3、邦德球磨功指数试验
邦德球磨功指数广泛应用于球磨机的选型计算和磨矿过程的效率评价，是表征矿石在球磨机磨矿中研磨难易程度的一个指标，它通过邦德球磨功指数试验间接测定。
对该铜矿十个矿样进行球磨机工试验，指数从 16.40 kW·h/ t 到 19.42 kW·h/ t，表明矿石采用球磨机处理时，可磨性属于难磨的范围。
磨机选型时，采用所有矿样试验参数 75% 百分位值作为该铜矿磨机选型计算的依据。以此所选规格磨机，在生产中处理 75% 硬度范围的矿石，能够达到或者超过设计处理量;处理 25% 更硬的矿石时，低于设计处理量。
三、磨机选型常用方法
功耗法是球磨机选型的主要方法，首先要计算出单位能耗，用该能耗乘以要求的处理量就可以计算出磨矿需求的功率，根据需求功率去匹配磨机尺寸和电动机规格。
1、球磨机单位能耗计算方法
(1) 数学模型法
该方法结合邦德球磨功指数试验值，或间接得到细粒功指数 Mib 值，采用邦德功理论模型或者 SMCC 单位能耗模型对不同流程的球磨机单位能耗进行计算;
(2) 软件模拟法
需要结合邦德球磨功指数试验值，采用 JKSimMet 等软件进行碎磨流程参数模拟，判断磨机选型的合理性，得到合理的磨机规格和电动机功率。
2、半自磨机单位能耗计算方法
(1) 试验测定法
如用半工业试验、批次泻落式试验、Macpherson 试验、SPI 试验等可以直接或者间接测定单位能耗的值;
(2) 数学模型法
该方法结合特定的试验，形成半自磨机单位能耗的计算模型;
(3) 软件模拟法
在选矿方面，目前国际上应用较多的是澳大利亚昆士兰大学 JK 矿物中心的 JKSim Met 和法国地矿研究局的 USIM PAC 等软件;
(4) 数据库法
世界上各大磨机供应商和各矿物研究中心都建有自己的试验和工业数据库，根据矿石性质，结合数据库能够获得单位能耗的值。
四、磨机选型方案
结合客户要求的磨矿工艺参数和矿样试验结果，按照功耗法原理进行选型计算，推荐的磨机选型方案为：半自磨机 φ11 mm×6.4 m (F/ F) 1 台，主电动机安装功率为 18 000 kW;溢流型球磨机 φ7.9 mm×13.6 m(F/ F) 2 台，单台磨机主电动机安装功率为 18 000 kW。
确定碎磨工艺流程见下图：
由上述案例可见，磨机选型需要经过磨矿试验，通过科学的计算过程才能获得精确的设备型号和碎磨工艺流程，鑫海在这里提醒各位矿主，碎磨矿方案不可照搬套用，应依据试验参数制定。
参考文献：《某大型铜矿磨矿试验及选型技术应用研究》
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